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UV上光常見故障及排除方法大全

UV上光實際的因素較多,由於承印物的載體不同,油墨的類型不同,上光的方式和設備不同,印刷產品的特點和要求不同,影響到UV光油的配方組成不同,所以出現的上光故障和想像也不盡相同,本節將以目前應用得最普遍得紙印刷品上光為主進行分析

一、亮度不好,光澤度差
1、故障現象
①光油得黏度小,塗層太薄。
②紙張粗糙,平滑度差,吸收性過強。
③網紋輥細,塗布輥供油量少。
④乙醇等非反應型溶劑稀釋過度。
⑤印刷品表面油墨不幹。
⑥油墨排斥光油,造成發花和不勻。
⑦UV上光油品質差,光亮度不好。
⑧溫度低,濕度高。
⑨光源老化,光油固化不徹底。
⑩UV光油中混入雜質,不乾淨。
2、排除方法
①適當提高UV光油得黏度,增加塗布量,在不影響塗布流平均勻光滑得情況喜愛,盡可能稍塗厚一些。
②紙質太粗,應 塗布一層水性底膠或溶劑型底膠。
③UV上光前油墨需充分乾燥。
④如因油墨原因,造成光油排斥、發花或影響光油與油墨得附著力,應先上一層底膠。
⑤必須使UV光油充分光固化,如發現光源老化應及時更換燈管。
⑥應儘量減少非反應型稀釋劑(例如乙醇、乙酸乙酯、甲苯等)的加入,以免影響UV光油的徹底固化。
⑦選用流平性好、光澤度高的UV光油

二、表面發黏,殘留氣味大
1、故障原因
①紫外光強度不夠,燈管老化,未能充分固化乾燥。
②非反應型稀釋劑(乙醇等)加入過度,影響UV光油的徹底固化,特別在溫度低、濕度大的情況下,這種影響則更為嚴重。
③上光油塗布過厚或嚴重不均勻。
④上光機速過快,UV光油的固化乾燥速度不適應。
⑤UV光油中的活性稀釋劑品質差,氣味大,光引發劑不合適,造成殘留氣味大。
⑥光油存放時間過長,造成容器內氣體聚集。
⑦印刷油墨不幹,影響UV光油徹底固化。
2、排除方法
①確保UV光油的充分徹底固化,是避免表面發黏,減少光油殘留氣味的最有效途徑。
②高壓汞燈的輸出功率應不小於120W/cm。
③要及時更換燈管。紫外燈管一般使用壽命為1000h左右,頻繁啟動會大大縮短使用壽命,紫外光固化取決於高壓汞燈發射的有效紫外波長,老化即意味著有效紫外波長的減退,所以不能燈燈管不亮或環了才更換。
④要儘量減少非反應型稀釋劑的使用,適當提高光固化過程的溫度,有助於非反應稀釋劑的揮發,減少對光固化的干擾。
⑤選擇固化乾燥速度快、氣味小的UV光油品種。
⑥必須時可以加入一定量的UV光油固化促進劑,以加速UV光油的徹底固化乾燥,加入量一般為2%~5%。

三、UV上光後,紙張易折裂
1、故障現象
①紙張本身纖維性質膠脆,易折裂,特別是膠厚的紙張及紙板。
②UV光油及底膠塗布過厚。
③UV光油性質太硬,柔韌性不足。
④紙張含水量太少,過於乾燥。
⑤光源過強,紫外光固化曝光過度。
⑥壓痕、模切等後加工工藝不匹配。
2、排除方法
①選用韌性較好、不易折裂的紙張。
②減少UV光油塗布量,降低塗層厚度。
③選擇柔韌性較好的UV光油,也可在UV光油中少量加入增塑劑和柔韌助劑。
④在保證光油固化的基礎上,儘量避免紫外光過度曝光和烘烤。
⑤採用有效措施,改善印刷品含水量,必要時可以採用噴濕、過水等措施。
⑥調整後加工工藝,使其與厚紙印刷品加工相適應。

四、油墨與光油發生排斥,光油塗不上或發花塗不勻
1、故障原因
①油墨不幹和油墨故障是造成上述現象的最主要原因。
②油墨中加入燥油、調墨油或撤粘劑過多,或加入矽油等防粘助劑以及油墨表面晶化等,都會形成與UV光油排斥,造成塗不上或塗不勻,出現發花、麻點、針孔等現象。
③油墨表面噴粉後黏附粉塵太多。
④UV光油黏度小,塗層太薄。
⑤UV光油表面張力大,濕潤、流平、親油能力差。
2、排除方法
①需進行UV上光的產品,應在印刷前做同一考慮,避免使用與UV上光油相斥的油墨助劑,防止蠟類、矽類等防粘材料游離遷移至油墨表面。
②上光前印刷油墨充分乾燥並清楚粉塵。
③可使用親油性較好的底膠打底,防止油墨排斥,提高UV光油與油墨的附著力。
④用紗布擦去遷移至油墨表面的防粘層往往也是一種實用有效的方法,但要注意最好邊處理邊上光,不宜重新堆積。
⑤選用潤濕親油能力較好UV光油,並使UV光油適當塗布厚一些。
⑥採用UV油墨、水性油墨和溶劑型油墨的印刷品不容易發生上述故障。

五、上光後電化鋁燙印不上
1、故障原因
①UV光油中含矽、蠟等滑爽防粘成分較多,影響電化鋁附著。
②電化鋁選用的型號不合適。
③燙電化鋁的溫度、壓力不合適。
④油墨表面不幹,影響光油底層固化。
2、排除方法
①選用可燙電化鋁的專用UV光油。
②選用可燙印塑膠的電化鋁。
③相應調整燙印工藝的溫度壓力。
④對已上好光的產品,可以用少量乙醇擦拭去已遷移至光油塗層表面的有機矽或蠟的微量成分,然後再進行燙金。

六、上光不勻,有條紋、橘皮、麻點等現象
1、故障原因
①UV光油黏度過高,流平性差。
②塗布網紋輥太粗,塗布量太大。
③塗布橡膠輥粗糙不光滑。
④上光機膠輥與壓印滾筒間的壓力不均勻。
⑤膠盤或盛UV光油的容器不乾淨,有雜質、粉塵及沉積物混入光油中。
⑥印刷油墨表面粉塵太多。
2、排除方法
①降低光油黏度,減少塗布量。
②調整上光機壓力,使之均勻一致。
③塗布膠輥應磨細磨光。
④如光油中有雜質,應徹底清洗膠盤及容器,將UV光油重新過濾後使用。
⑤印刷品表面要充分乾燥並清除粉塵。

七、耐磨和耐刮擦性差
1、故障原因
①光油光固化不徹底,未能形成網狀結構的堅韌塗層。
②油墨未能充分乾燥,影響UV光油的徹底固化。
③光源強度不足,機速太快,影響UV光油徹底固化。
④UV光油中加入乙醇等非反應性稀釋劑太多,影響UV光油的徹底固化。
2、排除方法
①確保UV光油的充分光固化,是UV光油耐磨和耐刮擦的基礎條件。
②印刷品表面充分乾燥。
③選用硬度較高、韌性較好的UV光油。
④光油中可加入少量聚乙烯蠟、有機改性矽氧烷等助劑,提高滑爽耐磨性能。

八、UV光油變稠,有凝膠現象
1、故障原因
①UV光油存儲時間過長,超過安全保質期,開始出現交聯現象。
②儲存條件不合適,儲存溫度偏高。
③UV光油存儲存放未能嚴格避光。
④UV光油中光引發劑加入過量。
2、排除方法
①UV光油應嚴格避光避熱存儲,一般儲存溫度以5~25℃為宜。
②UV光油一般安全保質存儲期為6個月,如果保存得好,目前一般有效期均可大大延長。
③如產品尚未完全交聯,可以過濾後適當稀釋使用。

九、UV上光塗層泛黃
1、故障現象
①UV光油原材料不純,本身顏色深。
②光油中使用得光引發劑有泛黃現象。
③UV光油存放時間過長,顏色變深。
④光源強、固化時間長,受紫外光照射過度。
2、排除方法
①選用透明無色的UV上光油。
②避免使用易引起泛黃變色的光引發劑。
③調節光源急機速,避免過度曝光。
④必要時可補加少量增白劑。

十、在非吸收材料表面附著不好
1、故障原因
①非吸收性承印材料(例如PE、PET、BOPP等)大部分屬非極性材料,表面浸潤能力差,如未進行表面電暈處理,則較難黏合著。
②UV光油的配方組成不合適,收縮率大,柔韌性、附著力及底材浸潤能力差。
③光源強度不足,未能徹底固化。
2、排除方法
①充分徹底的光固化,特別是底層的浸潤和固化,是黏合附著的先決條件。
②聚烯烴材料表面上光前需進行電暈處理,使其表面張力達到38~40達因左右(380~400μN/cm)。
③需選購或配製專用的UV上光油,不能使用普通的紙印刷品上光油,光油中應增加聚氨酯丙烯酸酯及氯化聚酯丙烯酸酯等成分。

十一、UV光油耐水性差
1、故障原因
①UV光油光固化乾燥不徹底是最主要原因。
②印刷品表面油墨不幹,影響UV光能底層固化,特別是水性油墨乾燥不好,則影響更為嚴重。
③UV光油中含乙醇等親水性非反應型稀釋劑過量,光固化過程未能完全揮發,殘留在固化塗層中,影響耐水性。
2、排除方法
①上光前印刷品表面油墨需充分乾燥,特別是水性油墨。
②必須保證UV光油充分固化,注意檢查光源是否老化,機速是否太快及乙醇是否加入過多等,並及時進行調整。
③必要時可以更換固化速度快、抗水性強的UV光油。

十二、上光後紙張發暗變深
1、故障原因
①紙張粗糙、吸收滲透性太強,特別是背面顏色較深的灰底白板紙等,由於UV光油的浸潤合滲透,背面的顏色會泛至表面,形成紙張變色變暗。
②UV光油與揮發性光油(例如水油光油及溶劑型光油)的乾燥原理合性質不同,由於UV光油在未見紫外光前不能成膜乾燥,所以其浸潤滲透能力要比其他類型的光油強得多。
2、排除方法
①特別粗糙疏鬆得紙張、紙板不合適直接進行UV上光,可以選用其他上光方式。
②背面顏色較深得灰底白板紙張等,如需進行UV上光,應先在表面塗布一次水性底膠或溶劑型底膠,填充紙張

如何正確使用UV上光油
UV光油在正確的存儲環境中是一種不結膜材料,就像食用油放在空氣中表面不會結一層乾燥的膜一樣。UV光油見到紫外光,如陽光、電焊弧光、曬版燈光後會立即固化。但一般日光燈、白熾燈等照明光源不會引起UV光油固化。UV光油中的光引發劑、稀釋劑對人的皮膚有一定的刺激作用。
方法/步驟
1. (1)UV光油的正常使用溫度為50-55℃,在冬季低溫使用時需用恒溫水域對UV光油進行迴圈加熱,使其黏度達到設計使用粘度,這樣有利於UV光油流平和快速固化。

2. (2)UV光油在經過UV燈輻照區域時,最佳溫度應為50-60℃,因為在這個溫度下UV光油固化快,固化後附著力強。也就是說,在UV燈下面並非溫度越低越好。有些廠家在冬季低溫廠房上光時,出現附著力不好,流平性不好,其原因主要就在於此。

3. (3)上光機宜放置在陽光不能直接照射到的位置,否則UV光油會在陽光中的紫外光作用下固化在塗布輥上。若不能避開陽光直射,也應該用紅黑窗簾擋住太陽光線。

4. (4)上光時被刮去的UV光油會將已印在承印材料上的油墨帶到上光機上的UV光油中,使上光油著上顏色。不過,經過過濾沉澱後,這些光油還可繼續使用,不必扔掉。

5. (5)隨著科技的發展,目前UV上光油的刺激性已大大降低。但上光操作中,皮膚若碰到UV光油,還是應立即用肥皂水洗掉,否則可能會出現皮膚紅腫、起泡。

6. (6)UV光油的使用黏度依上光機的種類而異,要根據上光機的機型選用專用上光油。若UV光油黏度達不到上光機所需要的黏度可用稀釋劑撤粘或用增稠劑加粘。但經這樣調節後,會損失UV光油的固化速度、亮度和附著力等。

7. (7)UV光油流到上光機傳動軸的轉動部分,在高溫下會粘在傳動軸上,影響傳動。因此應注意清洗軸頭。

UV上光技術的應用
紙制包裝品經過UV上光處理後,能提高其外觀效果,使印刷品質厚實飽滿、光澤豐滿滋潤,提高紙製品的裝潢效果,並可明顯提高耐折性和耐化學性,改善其使用性能,減少產品在運輸、儲存過程中的損失。對於防潮要求高的產品(如電器等),其紙制包裝品通過UV上光處理,可提高包裝件的防潮能力。
UV上光在近幾年發展較快,在包裝印刷品行業中所占的比例正逐步增加,但同時也還有許多問題有待於解決。首先是安全性問題。目前UV上光油中使用的活性稀釋劑都有一定的揮發性或刺激性,對環境仍有污染。目前正在研製開發的水性UV上光油,是用誰或增稠劑替代活性稀釋劑,從而解決了揮發性和刺激性問題,是一種理想的環保型產品。
其次是氣味問題。現在正逐漸向低氣味方向發展。目前UV上光的包裝製品還沒有獲得國際食品藥品居的完全認可,不能與食品直接接觸。因此,需改善工作條件和環境,提高乾燥效果,得到徹底固化,從而降低氣味。
再次是在氧化聚合型油墨上的附著性問題。不僅存在氣味,光澤低等問題,而且附著膠困難。現在往往使用雙上光來提高UV上光品質,但同時也使成本提高。因此,有待提高UV光油與油墨的適應性。
最後是降低成本問題,雖然目前成本已下降了許多,與BOPP複合膜複合的成本相比要便宜。但在國內,UV上光油的種類很多,性能不一樣。所以價格差別較大。總體來說,成本還是過高,需要進一步降低光油成本、塗布成本及設備運行費用。
二、UV上光的優點
1.無環境污染,無溶劑揮發,既安全又有利於環保。
2.乾燥速度快,生產效率高。由於光固化反應在瞬間即可完成,因此UV光油在印刷固化後,可以直接疊放或者進入下道工藝,加快了生產流程,提高了生產效率。
3.不受承印物種類的限制,不僅可以在紙張、鋁板、塑膠材料等表面上光,而且還可用于聚合板、傢俱、金屬材料、無線材料等的表面上光。
4.節約場地和能源,由於UV光油在固化過程中,不需要普通油性光油的乾燥烘道等輔助設備,而且紫外光固化機的體積較小,有效利用率高因此大大節約場地和能源,減少前期設備投資。

水性光油及其上光工藝
水性光油也叫水基光油,是把水溶性樹脂,乳液樹脂,抗磨劑及其它助劑等按一定比例配比經高溫催化聚合反應而成。水性光油中的水起著揮發、滲透、快幹的作用,而樹脂和乳液則起成膜、附著、高光的作用。水性光油上光後表面成膜快、滑爽度高、耐磨性強、不泛黃、上光膜彈性好、光澤高,同時還具有防水、防潮、防油的特點,總體性能大大優於溶劑型上光油。
水性光油的上光基本原理與溶劑型光油一樣,但其固化機理則複雜一些。
1、水性光油的固化機理
水性光油經過潤濕過程覆蓋印品表面後,經過擴散和滲透作用,光油中游離的耐磨粒子、乳液分子與水溶性樹脂結合在一起形成一層濕膜。再通過烘乾消除水分後,成膜樹脂與乳液固化成保護膜,同時耐磨粒子也被固定在薄膜中。
2、如何保證水性光油上光品質的穩定性
當然,進行來料檢驗保證批次品質的穩定也是很有必要的。來料檢驗項目與溶劑型光油相同,即粘度,固含量及PH值。
一般水性光油可直接上機使用,而且水的揮發性比天那水弱得多,因而水性上光時品質較穩定。但如果長時間迴圈,特別是在高溫乾燥季節,水油中的水份也會大量蒸發,因此也可以通過測定粘度來確定補充水量的多少。
此外,操作工人還要根據不同的情況適時調整車速、輥距、烘道溫度,這也是保證水性上光品質穩定的重要一環。
3、環保與安全特性
水性光油以水為溶劑,刺激性氣味很小、對人體無害、對環境無污染。而且水性光油不可燃,在儲運與使用過程中非常安全。由於其優良的環保與安全特性,正逐漸取代溶劑型光油成為上光材料的主力。

影響紙張水性光油上光因素有哪些
水性光油具有無色,無味、透明感強且無毒、無有機揮發物,成本低,來源廣等特點,是其它溶劑性上光油所無法相比的。如果加入其它主劑和助劑,還可具有良好的光澤性,耐磨性和耐化學藥品性,經濟衛生,對包裝印刷尤為適合。水性光油的應用:要綜合考慮上光方式、紙張的類型、產品品質要求等因素。 在使用水性光油時藍鉑化工建議要注意以下幾個方面的問題: 1、黏度控制:在塗布過程中,必須合理控制上光油的黏度和固含量。因此,稀釋只能在一定的固含量範圍內進行。水性光油的稀釋劑一般採用乙醇和水為1∶1的混合液,降黏效果明顯。 2、選擇紙張類型。厚紙尺寸穩定性好,薄紙尺寸穩定性差。尺寸穩定性是印刷品質量很關鍵的指標之一,與印刷中水的用量、紙張的調濕、乾燥的時間和方式、黏度的控制有很密切的關係。如果印刷產品是90g/m 2以下的紙張時,需慎用水性光油。 3、防粘髒劑的使用:在使用水性光油時可以完全取消或減少使用防粘髒劑,因水性光油固化完全,很少粘髒。用印刷機上光後(濕壓濕印刷)過2小時左右紙張即可沖切和壓痕。 4、乾燥時間的控制。溶劑型的上光油幾乎都是揮發乾燥,而水性光油的滲透乾燥具有極大的利用價值。但在多色印刷中,如果最後一色是塗布上光油,那麼乾燥時間將會變慢,原因是紙張內部已經吸收了較多的油墨和潤濕液。可採用紅外線水性上光油,借助於紅外線乾燥裝置乾燥。乾燥時上光油被加熱,底層快速滲透乾燥,同時上光劑中的水分被高溫加熱蒸發,經排風管排走。 5、塗布量的控制:水性光油的塗布量是不易控制的。因為在塗布時乙醇很容易揮發,而水是無色透明的,在白紙上塗布水性液用肉眼很難辨別塗布量的大小,故黏度的控制至關重要。乙醇的含量也要及時增加,保證產品的穩定。